CNS Periyodik Kontrol olarak Aydın merkezli profesyonel periyodik kontrol, teknik muayene, ölçüm ve test hizmetleri sunuyoruz. İş ekipmanlarının güvenli, verimli ve yönetmeliklere uygun şekilde çalışabilmesi için uzman mühendis kadromuz ile kapsamlı kontrol hizmetleri gerçekleştiriyoruz.
İş Sağlığı ve Güvenliği Yönetmeliği kapsamında zorunlu olan tüm periyodik kontroller, güncel cihazlar ve detaylı raporlama sistemi ile tarafımızdan yapılmaktadır.
Sanayi tesisleri, fabrikalar, üretim alanları, şantiyeler, oteller, AVM’ler, işletmeler, enerji tesisleri ve ticari yapılara profesyonel teknik kontrol hizmeti sağlıyoruz.
CNS Periyodik Kontrol, Aydın’da güvenilir teknik kontrol hizmetleri sunan profesyonel çözüm ortağıdır.
Periyodik kontroller; iş kazalarının önlenmesi, ekipman arızalarının azaltılması ve işletmelerin yasal yükümlülüklerini yerine getirmesi açısından büyük önem taşır.
Düzenli yapılan teknik kontroller sayesinde:
Aydın periyodik kontrol firması arayışında profesyonel, hızlı ve güvenilir hizmet almak için CNS Periyodik Kontrol ile iletişime geçebilirsiniz. İşletmenize özel teknik kontrol çözümleri ve detaylı raporlama hizmetleri sunuyoruz.
Güvenliğiniz İçin Profesyonel Kontrol Hizmeti.
Proje
RESMİ VE ÖZEL KURUM
mÜHENDİS
Partner FİRMA
İşletmelerdeki iş sağlığı ve güvenliği standartlarının korunması ile yüksek patlama/sızıntı risklerinin önlenmesi amacıyla gerçekleştirilen kontrollerdir
.
Ağır yüklerin taşındığı alanlarda mekanik ve yapısal arızaların önüne geçmek amacıyla yapılan teknik muayenelerdir
Üretim hatlarında çalışan personelin emniyetini sağlamak ve ekipman ömrünü uzatmak amacıyla yürütülen denetimlerdir
Yangın riskini sıfıra indirmek ve elektrik çarpmalarına karşı güvenli bir çalışma ortamı yaratmak için yapılan elektriksel ölçümlerdir
Özellikle otel ve fabrika gibi yoğun yaşam/çalışma alanlarında hayati önem taşıyan iklimlendirme ve acil durum müdahale sistemleri denetimidir
Depolama alanlarında yüksek ağırlık taşıyan yapıların çökme, eğrilme ve devrilme risklerine karşı TS EN 15635 standardına göre yapılan teknik muayenelerdir
CNS Periyodik Kontrol olarak Aydın merkezli profesyonel periyodik kontrol, teknik muayene, ölçüm ve test hizmetleri sunuyoruz. İş ekipmanlarının güvenli, verimli ve yönetmeliklere uygun şekilde çalışabilmesi için uzman mühendis kadromuz ile kapsamlı kontrol hizmetleri gerçekleştiriyoruz.
İş Sağlığı ve Güvenliği Yönetmeliği kapsamında zorunlu olan tüm periyodik kontroller, güncel cihazlar ve detaylı raporlama sistemi ile tarafımızdan yapılmaktadır.
Sanayi tesisleri, fabrikalar, üretim alanları, şantiyeler, oteller, AVM’ler, işletmeler, enerji tesisleri ve ticari yapılara profesyonel teknik kontrol hizmeti sağlıyoruz.
CNS Periyodik Kontrol, Aydın’da güvenilir teknik kontrol hizmetleri sunan profesyonel çözüm ortağıdır.
Periyodik kontroller; iş kazalarının önlenmesi, ekipman arızalarının azaltılması ve işletmelerin yasal yükümlülüklerini yerine getirmesi açısından büyük önem taşır.
Düzenli yapılan teknik kontroller sayesinde:
Aydın periyodik kontrol firması arayışında profesyonel, hızlı ve güvenilir hizmet almak için CNS Periyodik Kontrol ile iletişime geçebilirsiniz. İşletmenize özel teknik kontrol çözümleri ve detaylı raporlama hizmetleri sunuyoruz.
Güvenliğiniz İçin Profesyonel Kontrol Hizmeti.
CNS Periyodik Kontrol olarak Aydın, İzmir, Denizli, Manisa ve Muğla genelinde profesyonel periyodik kontrol, teknik ölçüm ve muayene hizmetleri sunuyoruz. Sanayi tesisleri, fabrikalar, işletmeler, oteller, AVM’ler, şantiyeler ve üretim alanlarına yönelik kapsamlı kontrol hizmetleri gerçekleştiriyoruz.
Elektrik tesisatı periyodik kontrolü, topraklama ölçümü, paratoner ölçümü, kompanzasyon kontrolü, termal kamera ölçümü, kaldırma ekipmanları kontrolleri, forklift ve vinç kontrolleri, kompresör ve basınçlı kap kontrolleri gibi birçok alanda yönetmeliklere uygun teknik hizmet sağlamaktayız.
Uzman mühendis kadromuz, kalibrasyonlu ölçüm cihazlarımız ve detaylı raporlama sistemimiz ile işletmelerin iş güvenliği standartlarına uygun şekilde çalışmasına destek oluyoruz. Aydın, İzmir, Denizli, Manisa ve Muğla’da hızlı servis ağıyla güvenilir periyodik kontrol hizmeti sunuyoruz.
Fabrikalarda, otellerde ve endüstriyel tesislerde en yüksek risk grubunu oluşturan Basınçlı Kap ve Ekipmanların Periyodik Kontrolü, hem iş sağlığı ve güvenliği mevzuatları (İSG) hem de işletme körlüğünü önlemek adına hayati bir öneme sahiptir. İçerisinde yüksek basınç, gaz, buhar veya sıvı barındıran bu ekipmanlar, düzenli kontrol edilmediklerinde ciddi patlamalara, yangınlara ve can kayıplarına yol açabilir.
Aşağıda, bir fabrikanın veya otelin denetiminde basınçlı kaplar kontrolünün yasal çerçevesini, hangi ekipmanları kapsadığını, kontrollerin nasıl yapıldığını ve teknik detaylarını bulabilirsiniz.
Türkiye'deki yasal mevzuatlara göre basınçlı kapların periyodik muayeneleri, "İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği" uyarınca zorunludur.
Kontrol Sıklığı: Standartlarda aksi belirtilmediği sürece, basınçlı kapların periyodik kontrolleri yılda en az 1 (bir) defa yapılmalıdır.
Yetkili Uzman: Bu kontrolleri yalnızca Çevre, Şehircilik ve İklim Değişikliği Bakanlığı'na bağlı EKİPNET sistemine kayıtlı, yetkilendirilmiş Makine Mühendisleri, Makine Teknikerleri veya Yüksek Teknikerler gerçekleştirebilir.
Standartlar: Muayeneler; TS EN 13445 (Basınçlı Kaplar), TS EN 12952-12953 (Kazanlar) ve ilgili uluslararası standartlara göre yürütülür.
Bir tesiste "Basınçlı Kap" denildiğinde kontrol edilmesi gereken temel ekipman listesi şu şekildedir:
Buhar Kazanları: Fabrikalarda üretimde, otellerde ise genellikle çamaşırhane ve mutfak süreçlerinde yüksek basınçlı buhar üretmek için kullanılır. En yüksek patlama riskine sahip gruptur.
Kızgın Su ve Sıcak Su Kazanları: Merkezi ısıtma sistemlerinin kalbidir. Özellikle otellerde iklimlendirme ve kullanım sıcak suyu için kesintisiz çalışırlar.
Kızgın Yağ Kazanları: Endüstride yüksek sıcaklık gerektiren proseslerde su yerine yağın ısıtılmasıyla çalışan sistemlerdir.
Fabrikadaki pnömatik (hava ile çalışan) makinelerin ve otellerdeki otomasyon sistemlerinin çalışması için gereken basınçlı havayı depolar.
Kompresörün ürettiği ani basınç dalgalanmalarını göğüslediği için zamanla metal yorgunluğuna maruz kalır.
Hidrofor Tankları: Şebeke suyunun tesise (özellikle çok katlı otel bloklarına veya geniş fabrika sahalarına) istenen basınçta ulaştırılmasını sağlayan, içinde hava ve su barındıran tanklardır.
Genleşme Tankları: Isıtma ve soğutma sistemlerinde değişen sıcaklıkla birlikte genleşen suyun basıncını dengeleyen kapalı kaplardır.
Yüksek basınçlı su buharı ile sterilizasyon, pişirme veya kürleme işlemi yapan endüstriyel cihazlardır. Özellikle tekstil, kompozit malzeme üretimi ve gıda fabrikalarında yaygındır.
Sıvı azot, sıvı oksijen, argon veya LNG/LPG gibi gazların çok düşük sıcaklıklarda ve yüksek basınçta depolandığı, işletme sahalarında bulunan büyük dış ortam tanklarıdır.
Basınçlı kapların muayenesi standart bir prosedür izler ve genellikle şu 4 ana aşamadan oluşur:
Tankın dış çeperinde korozyon (paslanma), aşınma, çatlak, deformasyon veya kaynak hatası olup olmadığı incelenir.
Ekipman etiketindeki tasarım basıncı, çalışma sıcaklığı ve imalat yılı gibi teknik veriler kontrol edilir.
Ultrasonik Kalınlık Ölçümü: Tankın sac kalınlığı ultrasonik cihazlarla ölçülür. Zamanla korozyon nedeniyle sacın incelip incelmediği, tasarım limitlerinin altına düşüp düşmediği tespit edilir.
Gerekli durumlarda kaynak bölgelerine penetrant sıvı veya manyetik parçacık testleri uygulanarak mikroskobik çatlaklar aranır.
Basınçlı kaplar kontrolünün en önemli ve belirleyici aşamasıdır.
Ekipmanın içi tamamen su ile doldurulur (hava kalmayacak şekilde) ve çalışma basıncının genellikle 1,5 katı (veya standartların öngördüğü katsayıda) bir basınç değerine kadar test pompasıyla sıkıştırılır.
Belirli bir süre (en az 30 dakika) bu basınçta bekletilerek sistemde sızıntı, terleme, kalıcı deformasyon veya basınç düşüşü olup olmadığı gözlemlenir.
Tesisat ne kadar sağlam olursa olsun, üzerindeki güvenlik elemanları çalışmıyorsa sistem bir bombaya dönüşebilir. Bu yüzden şu elemanlar tek tek test edilir:
Emniyet Ventili (Safety Valve): Basınç kritik sınırı aştığında otomatik olarak açılarak fazla basıncı tahliye eden mekanik vanadır. Tam açma basıncı kontrol edilir.
Manometreler: Tankın içindeki basıncı doğru gösterip göstermediği kalibreli referans cihazlarla doğrulanır.
Presostatlar ve Seviye Şalterleri: Otomatik durdurma ve devreye alma anahtarlarının işlevselliği test edilir.
Muayene sonucunda yetkili mühendis tarafından bir Periyodik Kontrol Raporu düzenlenir. Bu raporda:
UYGUNDUR: Ekipmanın güvenle çalışabileceği beyan edilir ve bir sonraki kontrol tarihi yazılır. Bu rapor, Çalışma Bakanlığı müfettişleri denetimlerinde veya ISO kalite yönetim süreçlerinde ibraz edilmek zorundadır.
KUSURLUDUR / EKSİKLİKLER VAR: Eğer emniyet ventili arızalıysa, sac kalınlığı sınır değerin altındaysa veya hidrostatik testte sızıntı varsa ekipmanın çalışması güvensiz ilan edilir. Eksiklikler giderilene kadar ekipmanın mühürlenmesi veya devre dışı bırakılması istenir.
Kaldırma ve İletme Ekipmanlarının periyodik kontrolleri, yasal bir zorunluluk olmanın ötesinde, iş yerlerinde can ve mal güvenliğini sağlamanın en temel şartıdır. Ağır yüklerin yerden kesildiği, taşındığı veya yüksekte askıda tutulduğu bu operasyonlar, en yüksek kaza riski taşıyan iş kollarından biridir.
Aşağıda, kaldırma ve iletme ekipmanlarının kontrollerine dair yasal çerçeveyi, kapsamı ve teknik detayları kapsayan kapsamlı bir rehber bulunmaktadır.
Türkiye'deki iş yerlerinde kullanılan kaldırma ekipmanlarının periyodik muayeneleri, "İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği" uyarınca zorunludur.
Yönetmeliğe göre, standartlarda aksi belirtilmediği sürece, kaldırma ve iletme ekipmanları:
Güç: Beyan edilen yükün en az 1,25 katını, etkili ve güvenli bir şekilde kaldıracak ve askıda tutabilecek güçte olmalıdır.
Dayanıklılık: Bu yüke dayanıklı, yeterli yük frenlerine sahip olmalıdır.
Hizmet Kapasitesi: İşletme kapasitesinin üzerinde kullanılacağı durumlarda, kaldırılacak yük miktarı esas alınarak yeniden teste tabi tutulmadan kullanılamaz.
Endüstriyel tesislerde, depolarda ve otellerde kullanılan temel kaldırma ve iletme ekipmanları şunlardır:
Tavan Vinçleri: Fabrika içi üretim hatlarında yük taşıyan sistemler.
Mobil Vinçler: Açık sahalarda kullanılan hareketli vinçler.
Kule Vinçler: İnşaat sahalarının vazgeçilmezi olan yüksek kapasiteli vinçler.
Pergel Vinçler ve Caraskallar: Daha dar alanlarda, dairesel veya doğrusal hareketle yük kaldıran ekipmanlar.
Forkliftler: Dizel, elektrikli veya LPG'li yük kaldırma ve taşıma araçları.
Transpaletler: Manuel veya elektrikli, paletli yükleri yerden hafifçe kaldırarak taşıyan araçlar.
Reach Truck / Sipariş Toplayıcılar: Yüksek raf sistemlerine sahip depolarda kullanılan özel istifleme makineleri.
Personel Yükseltici Platformlar (Manlift): Personelin yüksekte güvenli çalışmasını sağlayan makaslı, eklemli veya dikey platformlar.
Sütunlu Çalışma Platformları: Bina cephelerinde çalışan personel ve malzeme taşıyıcılar.
Araç Kaldırma Liftleri: Araç bakım servislerinde araçları yukarı kaldıran hidrolik sistemler.
Fabrika veya otellerde katlar arası yük taşıma kapasitesi 250 kg ve üzeri olan, insan taşımayan asansörler. (İnsan taşıyan asansörler ayrı bir yönetmeliğe tabidir.)
Yönetmelik uyarınca, kaldırma ve iletme ekipmanlarının periyodik kontrolleri yılda en az 1 (bir) defa yapılmalıdır.
Özel Durum: Yapı iskeleleri için bu süre 6 aydır.
Standartların veya üreticinin öngördüğü süreler varsa, o sürelere uyulur ancak bu süreler yönetmelikteki azami süreleri aşamaz.
Bu kontrolleri yalnızca aşağıdaki yetkili kişiler gerçekleştirebilir:
Makine Mühendisleri
Makine veya Metal Eğitimi Bölümü Mezunu Teknik Öğretmenler
Makine Teknikerleri veya Yüksek Teknikerleri
Kaldırma ekipmanlarının muayenesi standart bir prosedür izler ve genellikle şu aşamalardan oluşur:
Ekipmanın genel yapısı, şasisi, bağlantı noktaları ve civataları incelenir.
Kancalar, halatlar, zincirler ve sapanlar aşınma, çatlak, korozyon ve deformasyon açısından kontrol edilir.
Güvenlik etiketleri, uyarı levhaları ve yük çizelgeleri (capacity chart) doğrulanır.
Özellikle kanca, zincir ve kritik kaynaklı bağlantı noktalarında gözle görülmeyen mikroskobik çatlakları tespit etmek için Penetrant Sıvı veya Manyetik Parçacık testleri uygulanır.
Ekipman yüksüz durumdayken tüm hareket mekanizmaları (kaldırma, indirme, yürütme, dönme vb.) test edilir.
Kumanda sistemleri, sınır şalterleri (limit switch) ve acil durdurma butonlarının çalışması kontrol edilir.
Muayenenin en kritik aşamasıdır ve iki şekilde yapılır:
Dinamik Yük Testi: Ekipman, beyan edilen yükün 1,1 katı ile tüm hareketlerinde test edilerek frenleme, hız ve mekanik dayanıklılığı ölçülür.
Statik Yük Testi: Ekipman, beyan edilen yükün 1,25 katı ile belirli bir süre (genellikle 10 dakika) yük altında bekletilerek kalıcı deformasyon veya kaçak olup olmadığı gözlemlenir.
Aşağıdaki güvenlik elemanları tek tek test edilir:
Yük Moment Sınırlandırıcı (LMI): Kapasite aşıldığında sistemi durduran elektronik sistem.
Aşırı Yük Switchleri: Mekanik olarak fazla yükü tespit eden şalterler.
Fren Sistemleri: Yükün askıda güvenle tutulmasını sağlayan mekanik ve hidrolik frenler.
Fabrikalarda, üretim hatlarında ve atölyelerde kullanılan iş makineleri ve tezgahlar, endüstriyel üretimin sürekliliğini sağlayan en temel unsurlardır. Ancak bu ekipmanların mekanik, hidrolik veya elektronik sistemlerinde meydana gelebilecek aşınmalar, hem büyük üretim kayıplarına hem de telafisi imkansız iş kazalarına yol açabilir.
Makine ve Tezgahların Periyodik Kontrolleri, yasal mevzuatlara uyum sağlamanın yanı sıra iş güvenliğini en üst düzeyde tutmak ve ekipman ömrünü uzatmak amacıyla gerçekleştirilir.
Makine ve tezgahların periyodik muayeneleri, "İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği" kapsamında yürütülür.
Kontrol Sıklığı: Standartlarda veya imalatçı yönergelerinde aksine bir süre belirtilmediği sürece, makinelerin ve üretim tezgahlarının periyodik kontrolleri yılda en az 1 (bir) defa yapılmalıdır.
Yetkili Uzmanlar: Bu denetimler yalnızca Bakanlık EKİPNET sistemine kayıtlı Makine Mühendisleri, Makine Teknikerleri veya Yüksek Teknikerler tarafından gerçekleştirilebilir.
Temel Amaç: Makinenin yasal güvenlik donanımlarının (muhafazalar, acil durdurma butonları, switchler) çalışır durumda olduğunu ve mekanik olarak gövde bütünlüğünü koruduğunu doğrulamaktır.
Endüstriyel tesislerde ve imalathanelerde denetime tabi tutulan başlıca makine ve tezgah grupları şunlardır:
Metal, plastik veya kompozit malzemeleri şekillendiren yüksek tonajlı presler, iş kazası riskinin en yüksek olduğu ekipmanlardır. Gövde çatlakları, hidrolik sızıntılar ve çift el kumanda gibi güvenlik sistemleri titizlikle incelenir.
CNC Tezgahları: CNC torna, CNC freze ve işleme merkezlerinin eksen hassasiyetleri, elektriksel güvenlikleri ve kapı emniyet switchleri denetlenir.
Manuel Tezgahlar: Klasik torna, freze, matkap, taşlama, boru bükme ve testere tezgahlarının mekanik aşınmaları ve dönen aksam koruyucuları kontrol edilir.
Yüksek sıcaklık ve basınç altında çalışan bu makinelerin kapak emniyet kilitleri, hidrolik kaçakları ve ısı yalıtım muhafazaları gözden geçirilir.
Abkant presler, giyotin makaslar, lazer ve plazma kesim makineleri ile punch makinelerinin optik bariyerleri ve operasyon noktası koruyucuları test edilir.
Makinelerin ve tezgahların denetim süreci, operasyonel güvenliği doğrulamak adına şu aşamalardan oluşur:
Makinenin şasisi, gövdesi ve mekanik aksamlarında çatlak, deformasyon veya yorulma belirtisi olup olmadığı incelenir.
Makine koruyucularının (sabit ve hareketli muhafazalar, şeffaf siperlikler) yerinde ve sağlam olup olmadığı kontrol edilir.
Hidrolik ve pnömatik hatlardaki sızıntılar, hortum aşınmaları ve basınç göstergeleri kontrol edilir.
Makinelerin insan sağlığına zarar vermesini engelleyen kritik emniyet elemanları tek tek fonksiyon testine tabi tutulur:
Acil Durdurma Butonları (Emergency Stop): Butona basıldığında makinenin yasal süre içinde enerjiyi kesip kesmediği test edilir.
Işık Bariyerleri ve Lazer Koruyucular: Operatör elini veya vücudunu tehlikeli bölgeye yaklaştırdığında sistemin ani duruş yapıp yapmadığı doğrulanır.
Kapak ve Çift El Switchleri: Koruyucu kapak açıldığında makinenin durması ve operatörün iki elini birden kullanmasını zorunlu kılan çift el kumandalarının eş zamanlılık fonksiyonları denetlenir.
Makinelerin gövde topraklama sürekliliği test edilir. Olası bir elektrik kaçağında operatörün çarpılmasını önleyecek koruma hatlarının dirençleri ölçülür.
Yapılan test ve incelemelerin ardından düzenlenen Periyodik Kontrol Raporu'nda, tespit edilen tüm riskler ve eksiklikler maddeler halinde listelenir. Eğer makinenin acil durdurma butonu çalışmıyorsa veya optik bariyerleri devre dışı bırakılmışsa, rapor "OLUMSUZ" olarak sonuçlandırılır ve bu eksiklikler giderilene kadar makinenin kullanılması iş sağlığı ve güvenliği açısından kesinlikle yasaktır. Eksiklikleri bulunmayan makineler için ise 1 yıl geçerli "UYGUNDUR" onay raporu oluşturulur.
Fabrikalar, oteller ve benzeri endüstriyel ya da ticari işletmelerde yangın riskini sıfıra indirmek, iş kazalarını önlemek ve yasal mevzuatlara uyum sağlamak adına en kritik denetimlerden biri Elektrik Tesisatı ve Enerji Periyodik Kontrolleridir. Elektrik akımının görünmez bir tehlike olması, bu alandaki ölçümlerin kalibreli cihazlarla ve uzman mühendislerce yapılmasını zorunlu kılar.
Aşağıda; elektrik tesisatı, topraklama ve enerji sistemlerinin periyodik muayenelerine dair yasal çerçeve, kapsanan tüm teknik detaylar ve ölçüm yöntemleri yer almaktadır:
Türkiye'deki işletmelerde elektrik tesisatlarının denetimi, "İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği" ile birlikte "Elektrik Tesislerinde Topraklamalar Yönetmeliği", "Elektrik Kuvvetli Akım Tesisleri Yönetmeliği" ve "Elektrik İç Tesisleri Yönetmeliği" baz alınarak gerçekleştirilir.
Kontrol Sıklığı: Yönetmelik uyarınca, işletmelerdeki elektrik tesisatı, topraklama ölçümleri ve paratoner kontrolleri standartlarda aksi belirtilmediği sürece yılda en az 1 (bir) defa zorunlu olarak yapılmalıdır.
Yetkili Uzmanlar: Bu kontrolleri yalnızca T.C. Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı EKİPNET sistemine kayıtlı, Elektrik Mühendisleri, Elektrik-Elektronik Mühendisleri veya ilgili yetkili teknik personeller gerçekleştirebilir.
Bir fabrikanın veya otelin elektrik altyapısında gerçekleştirilen periyodik kontroller şu ana başlıkları kapsar:
Elektrikli cihazların gövdesinde oluşabilecek kaçakların güvenli bir şekilde toprağa aktarılmasını sağlayan sistemin kontrolüdür:
Makine ve Tezgah Topraklamaları: Üretim hatlarındaki tüm makinelerin gövde topraklama dirençlerinin ölçülmesi.
Ana ve Tali Pano Topraklamaları: Elektrik panolarının koruma topraklamasının yasal sınır değerlerin altında olduğunun doğrulanması.
Bina ve Çelik Konstrüksiyon Topraklamaları: Otel blokları veya fabrika hangarlarının yapısal metal aksamlarının topraklama sürekliliği.
Yıldırım düşmesi durumunda yüksek akımı işletmeye ve cihazlara zarar vermeden toprağa ileten paratoner sistemlerinin (aktif veya yakalama uçlu) başlık, iniş iletkenleri ve topraklama geçiş direnci ölçümlerinin yapılması.
Alçak Gerilim (AG) ve Yüksek Gerilim (YG) Panoları: Panoların iç bağlantıları, kablo kesitlerinin uygunliği, etiketleme ve kilit mekanizmaları.
Kaçak Akım Rölesi (RCD) Testleri: Hayat kurtarma fonksiyonu olan kaçak akım rölelerinin, yasal sınır olan 30 mA (insan hayatı) ve 300 mA (yangın koruma) değerlerinde, doğru milisaniyede açma akımı ve açma zamanı test cihazları ile doğrulanması.
Sigorta ve Şalter Kontrolleri: Aşırı yük ve kısa devre koruma elemanlarının uygun seçilip seçilmediğinin denetimi.
Elektrik panoları, şalterler, trafolar ve kablo bağlantı noktaları yük altındayken termal kamera ile taranır. Gözle görülmeyen gevşek bağlantılar, aşırı yüklenmeler veya dengesiz faz akımları nedeniyle oluşan aşırı ısınma noktaları (hotspot) tespit edilerek yangınlar henüz başlamadan önlenir.
Akım taşıyan iletkenlerin birbirine veya toprağa karşı yalıtım özelliğini kaybedip kaybetmediğini ölçmek amacıyla yapılan Meger (izolasyon) testleridir. Kablo yaşlanmalarından kaynaklı yangın risklerini ortaya çıkarır.
Kendi trafosu bulunan fabrikaların veya büyük otellerin; trafo yağ seviyesi, sıcaklık kontrolleri, hücre kilitleri, manevra teçhizatı, OG sigortaları ve yalıtkan paspas gibi güvenlik donanımlarının kontrol edilmesi.
Enerji kesintisi durumunda otellerde yaşamın (aydınlatma, asansörler), fabrikalarda ise üretimin ve güvenliğin devam etmesini sağlayan jeneratörlerin ve UPS gruplarının devreye girme süreleri, akü odalarının havalandırması ve elektriksel bağlantı güvenliği.
Elektriksel periyodik muayene süreci şu teknik adımlarla yürütülür:
Gözle Muayene: Kablo kanalları, panoların yalıtımı, tehlike uyarı levhaları, yalıtkan paspasların varlığı ve fiziksel yıpranmalar incelenir.
Çevrim Empedansı ve Hata Akımı Ölçümü: Kısa devre akımlarının koruma cihazlarını açtırıp açtırmayacağını belirlemek için yapılan testler.
Süreklilik Testi: Koruma iletkenlerinin ana panodan en uçtaki makineye kadar kesintisiz ulaştığının doğrulanması.
Raporlama: Ölçülen tüm direnç değerleri ($R$) ohm ($\Omega$) cinsinden rapora işlenir. Kaçak akım rölelerinin açma süreleri milisaniye ($ms$) olarak kaydedilir.
Elektrik tesisat kontrolü sonucunda hazırlanan yasal raporda, eğer panolarda kaçak akım rölesi yoksa, topraklama dirençleri yasal sınırların üzerindeyse veya termal kamerada yangın başlangıcına sebep olabilecek aşırı ısınma tespit edilmişse rapor "OLUMSUZ" olarak düzenlenir. Bu eksiklikler giderilmediği takdirde işletme hem yasal olarak kusurlu sayılır hem de sigorta hasar tazminat süreçlerinde büyük hak kayıpları yaşayabilir. Eksiksiz tesisatlara ise 1 yıl geçerli "UYGUNDUR" onay raporu verilir.
Fabrikalar, oteller, depolar ve ticari binalar gibi insanların toplu olarak bulunduğu ya da yoğun üretimin yapıldığı tesislerde, yaşam alanlarının sağlıklı tutulması ve olası bir afet durumunda can/mal kayıplarının önlenmesi amacıyla havalandırma ve yangın sistemlerinin periyodik kontrolleri hayati önem taşır. Bu iki sistem entegre bir şekilde çalışır; örneğin, yangın anında havalandırma sisteminin devre dışı kalması ve duman tahliye sisteminin faaliyete geçmesi gereklidir.
Aşağıda, havalandırma ve yangın söndürme sistemlerinin periyodik muayenelerine ilişkin yasal çerçeve, kapsam ve teknik denetim adımları detaylandırılmıştır:
⚖️ YASAL ÇERÇEVE VE KONTROL PERİYOTLARI
Türkiye'deki işletmelerde bu sistemlerin denetimi, "İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği" ve "Binaların Yangından Korunması Hakkında Yönetmelik" hükümleri doğrultusunda yürütülmektedir.
Kontrol Sıklığı: Standartlarda aksi belirtilmadığı sürece, havalandırma tesisatları, yangın tesisatları, hortumlar, motopomplar ve boru hatları yılda en az 1 (bir) defa zorunlu olarak kontrol edilmelidir.
Yetkili Uzmanlar: Bu kontroller yalnızca Bakanlık EKİPNET sistemine kayıtlı Makine Mühendisleri, Makine Teknikerleri veya Yüksek Teknikerler tarafından gerçekleştirilebilir.
🛠️ HANGİ ÖLÇÜM VE KONTROLLER YAPILIR?
Denetim süreci, "Havalandırma Tesisatı" ve "Yangın Söndürme Sistemleri" olmak üzere iki ana kola ayrılır:
A. HAVALANDIRMA VE İKLIMLENDIRME (HVAC) TESİSATI KONTROLLERI
İşletme içindeki hava kalitesini korumak, zehirli gazları uzaklaştırmak ve konfor şartlarını sağlamak amacıyla yapılan testler:
- Hava Debisi ve Hız Ölçümleri: Çalışma ortamına giren taze hava miktarı ve kirli havanın emiş hızı anenometre cihazlarıyla ölçülerek standartlara uygunluğu kontrol edilir.
- Filtre Kontrolleri: Hava kalitesini doğrudan etkileyen hepafiltre, karbon filtre veya kaba filtrelerin doluluk ve sızdırmazlık durumları incelenir.
- Duman Tahliye ve Pozitif Basınçlandırma: Yangın anında kaçış koridorlarına duman sızmasını önleyen pozitif basınçlandırma fanları ve duman tahliye damperlerinin fonksiyon testleri gerçekleştirilir.
- Fiziksel İnceleme: Havalandırma kanallarındaki deformasyonlar, sızdırmazlıklar ve fan motorlarının kayış-kasnak gerginliklerinin kontrolü yapılır.
B. YANGIN SÖNDÜRME SİSTEMLERİ KONTROLLERI
Olası bir yangın durumunda sistemin kesintisiz ve maksimum performansla çalışmasını doğrulamak amacıyla yapılan mekanik ve fonksiyonel testler:
- Yangın Pompa Grubu (Motopomplar): Yangın tesisatına basınçlı su pompalayan elektrikli, dizel ve jokey (seyis) pompaların otomatik devreye girme süreleri, yakıt durumları, aküleri ve basınç/debi performansları test edilir.
- Sprinkler (Yağmurlama) Sistemi: Tavandaki yangın söndürme başlıklarının (sprinkler) hatlarındaki basınç değerleri, hat yıkama testleri ve alarm vana istasyonlarının (ıslak/kuru alarm vanaları) işlevselliği kontrol edilir.
- Yangın Dolapları ve Hidrant Hatları: Bina içindeki yangın dolaplarının (hortum, lans ve vana sızdırmazlıkları) ve bina dışındaki yangın hidrantlarının statik/dinamik basınç ile akış (debi) ölçümleri yapılır.
- Taşınabilir Yangın Söndürme Tüpleri: İşletmedeki kuru kimyevi tozlu (KKT), karbondioksitli ($CO_2$) veya köpüklü yangın tüplerinin doluluk oranları, manometre basınçları, montaj yükseklikleri ve yasal kontrol tarihleri gözden geçirilir.
- Gazlı Söndürme Sistemleri: Bilgi işlem (server) odaları, trafo merkezleri ve elektrik panolarında bulunan FM200, CO2 veya Novec gazlı otomatik söndürme sistemlerinin tüp ağırlıkları, aktivasyon mekanizmaları ve damper entegrasyonları kontrol edilir.
🔍 PERİYODİK MUAYENE ADIMLARI VE TEKNİK METOTLAR
- Ölçüm ve Testler: Yangın hatları, tesisatın çalışma basıncına göre hidrostatik basınç testine tabi tutulur. Pompalar çalıştırılarak debi-basınç eğrileri doğrulanır. Havalandırma menfezlerinde ise kalibreli ölçüm cihazlarıyla hava hızı ($m/s$) ve debi ($m^3/h$) ölçülerek yasal sınırlarla karşılaştırılır.
- Senaryo (Entegrasyon) Testleri: Yangın algılama sisteminden gelen yapay bir ihbar ile konfor havalandırmasının aniden durduğu, yangın duman tahliye fanlarının açıldığı ve yangın kapılarının otomatik kapandığı "Acil Durum Senaryosu" bizzat test edilir.
📋 MUAYENE SONRASI RAPORLAMA
Yapılan denetimler sonucunda düzenlenen yasal raporda; yangın pompaları otomatik devreye girmiyorsa, havalandırma debisi yetersizse, yangın dolaplarında basınç düşükse veya sprinkler hatlarındaki vanalar kapalı/izlemesiz ise rapor "OLUMSUZ" olarak sonuçlandırılır. Bu eksiklikler, can güvenliğini doğrudan tehdit ettiği için işletmeye acil giderilmesi adına süre tanınır ve eksikler giderilene kadar sistem güvensiz kabul edilir. Tüm şartları karşılayan tesisatlara ise 1 yıl geçerli "UYGUNDUR" onay raporu verilir.
Depolarda, lojistik merkezlerinde, fabrikalarda ve büyük otel işletmelerinde tonlarca ağırlıktaki malzemeleri yapısal olarak üzerinde taşıyan endüstriyel raf sistemleri, doğrudan iş sağlığı ve güvenliğini ilgilendiren kritik yapı elemanlarıdır. Forklift çarpmaları, aşırı yükleme, malzeme yorulması veya hatalı montaj gibi nedenlerle meydana gelebilecek raf çökmesi kazaları, tüm işletmeyi ve çalışanları saniyeler içinde büyük bir felaketle baş başa bırakabilir.
Endüstriyel Raf Sistemlerinin Periyodik Kontrolü, hem yasal mevzuatlara uyum sağlamak hem de görünmez yapısal hasarları erkenden tespit ederek çökmeleri önlemek adına hayati önem taşır.
Türkiye'de endüstriyel depo raflarının periyodik muayeneleri, "İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği" uyarınca yasal bir zorunluluktur.
Kontrol Sıklığı: Yönetmelik ve ilgili standartlar gereğince, endüstriyel raf sistemlerinin periyodik kontrolleri yılda en az 1 (bir) defa yapılmalıdır.
Temel Standart: Muayeneler, uluslararası geçerliliği olan TS EN 15635 (Çelik Sabit Depolama Sistemleri - Depolama Ekipmanlarının Uygulama ve Bakımı) standardı referans alınarak gerçekleştirilir.
Yetkili Uzman: Bu denetimleri yalnızca EKİPNET sistemine kayıtlı, bu konuda uzmanlaşmış İnşaat Mühendisleri veya Makine Mühendisleri gerçekleştirebilir.
Depolama sahalarında kullanılan ve denetime tabi olan başlıca endüstriyel raf türleri şunlardır:
En yaygın kullanılan, paletli ürünlerin doğrudan forklift ile yerleştirildiği standart raf sistemleridir. Koridor genişliklerine ve forklift manevralarına bağlı olarak en çok hasar gören gruptur.
Forkliftin raf bloklarının içine bizzat girerek yükleme yaptığı, homojen ürünlerin depolandığı yüksek yoğunluklu sistemlerdir. Sürücü hatalarından kaynaklı darbelere oldukça açıktır.
Profil, boru, kereste gibi uzun ve ağır endüstriyel malzemelerin depolandığı önü açık raf sistemleridir. Kolların sehim (esneme) oranları titizlikle incelenir.
Rafların dikey olarak birleştirilerek üzerinde yürünebilir katlar/platformlar oluşturduğu, hem depolama hem de personel çalışma alanı sunan yapılardır. Yapısal çelik mukavemeti açısından denetlenir.
TS EN 15635 standardına göre raf muayeneleri son derece hassas ölçüm ekipmanları (lazer metreler, kumpaslar, eğim ölçerler) ile şu adımlarla yürütülür:
Sehim (Esneme) Kontrolü: Traverslerin (yatay kirişlerin) yük altındaki esneme miktarı ölçülür. Standart limitlerin üzerindeki sarkmalar kalıcı deformasyon riskini gösterir.
Düşeylikten Sapma (Eğiklik): Raf ayaklarının (dikmelerinin) sağa, sola veya öne doğru eğilme oranları kontrol edilir. Zemindeki çökmeler veya montaj hataları bu sapmaya yol açar.
Forklift darbeleri nedeniyle ayaklarda oluşan ezilmeler, bükülmeler ve yırtılmalar incelenir.
Kirişlerin dikmelere bağlandığı emniyet pimlerinin (kilitlerinin) eksiksiz olup olmadığına bakılır.
Zemin ankraj cıvatalarının ve ayak koruyucularının (bariyerlerin) sağlamlığı kontrol edilir.
Muayene esnasında tespit edilen hasarlar tehlike derecesine göre üç renkle etiketlenir:
| Hasar Kodu | Tehlike Derecesi | Alınması Gereken Aksiyon |
| 🟢 Yeşil Risk | Sınır değerlerin altında hasar | Raf güvenlidir. Takip edilir, bir sonraki yıllık kontrolde tekrar bakılır. |
| 🟡 Sarı Risk | Tehlikeli hasar (Sınır aşılmış) | Raf derhal boşaltılmalıdır. İçindeki yükler alındıktan sonra 4 hafta içinde onarılmalıdır. |
| 🔴 Kırmızı Risk | Çok ciddi / Kritik hasar | Raf derhal kullanıma kapatılır ve acilen boşaltılır. Tamirat yapılana kadar kesinlikle yük konulamaz. |
Her raf bloğunun başında, o rafın maksimum ne kadar yük taşıyabileceğini gösteren "Kapasite/Yük Uyarı Levhaları" (Load Sign) bulunmak zorundadır. Periyodik kontrolde bu levhaların varlığı ve doğruluğu incelenir.
Denetim sonunda düzenlenen teknik raporda, sarı ve kırmızı kod alan tüm raf bileşenleri konum numaralarına (koridor, göz, kat) kadar açıkça belirtilir. Bu eksiklikler giderilip gerekli onarımlar (orijinal yedek parçalarla) yapılana kadar işletme yasal olarak sorumlu kabul edilir. Tüm kriterleri sağlayan depolara ise 1 yıl geçerli "UYGUNDUR" onay raporu verilir.
CNS Periyodik Kontrol, 2014 yılında Aydın’da kurulmuş olup periyodik kontrol, teknik ölçüm, muayene ve iş güvenliği alanlarında profesyonel hizmet vermektedir. Kurulduğu günden bu yana Aydın başta olmak üzere tüm Ege Bölgesi’nde birçok işletme, fabrika, sanayi tesisi ve üretim alanına teknik kontrol hizmeti sağlamaktadır.
Firmamız; Aydın, İzmir, Denizli, Manisa ve Muğla bölgelerinde aktif olarak hizmet verirken, İstanbul’da da birçok projede görev almış ve başarılı çalışmalara imza atmıştır.
Uzman mühendis kadromuz içerisinde elektrik mühendisleri ve makine mühendisleri yer almakta olup tüm kontrol ve ölçüm hizmetleri ilgili yönetmeliklere uygun şekilde gerçekleştirilmektedir. Teknik ekibimiz, gelişmiş ölçüm cihazları ve profesyonel raporlama sistemi ile işletmelerin güvenliğini ve yasal uygunluğunu sağlamayı hedeflemektedir.
Başlıca hizmet alanlarımız:
CNS Periyodik Kontrol olarak önceliğimiz; güvenilir hizmet, doğru ölçüm, hızlı teknik destek ve müşteri memnuniyetidir. İş güvenliği standartlarına uygun profesyonel çözümler sunarak işletmelerin güvenli çalışma ortamına katkı sağlamaktayız.
Bu yapı, CNS Periyodik Kontrol’ün çalışma prensibini net şekilde özetler: standartlara uygun kontrol ve maksimum güvenlik.
CNS Periyodik Kontrol olarak tüm çalışmalarımızı belirli temel değerler üzerine inşa ediyoruz. Amacımız yalnızca hizmet sunmak değil, aynı zamanda işletmeler için güvenli, sürdürülebilir ve yasalara tam uyumlu bir çalışma ortamı oluşturmaktır.
Tüm periyodik kontrol ve ölçüm çalışmalarımızda iş güvenliğini en üst seviyede tutarız. İnsan hayatını ve işletme güvenliğini her zaman birinci öncelik kabul ederiz.
Tüm hizmetlerimizi yürürlükteki İş Sağlığı ve Güvenliği mevzuatına ve ilgili teknik standartlara uygun şekilde gerçekleştiririz.
Elektrik ve makine mühendislerinden oluşan uzman kadromuz ile tüm kontrolleri bilimsel ve teknik esaslara göre yaparız.
Yapılan tüm ölçüm ve kontrolleri detaylı, anlaşılır ve resmi geçerliliği olan raporlarla sunarız.
Teknolojiyi ve sektördeki yenilikleri yakından takip ederek ekipmanlarımızı ve hizmet kalitemizi sürekli geliştiririz.
Hızlı geri dönüş, doğru tespit ve güvenilir hizmet anlayışı ile müşteri memnuniyetini her zaman ön planda tutarız.
Yaptığımız her işin sahada gerçek bir risk taşıdığının farkındayız ve bu bilinçle hareket ederiz.
Periyodik kontrol, teknik ölçüm, elektrik tesisatı kontrolü, topraklama ölçümü, paratoner ölçümü, kaldırma ekipmanları kontrolü ve tüm teknik muayene hizmetleri için bizimle iletişime geçebilirsiniz.
Uzman ekibimiz ile Aydın, İzmir, Denizli, Manisa ve Muğla bölgelerinde profesyonel hizmet sunuyoruz.
Demirciler Sanayi Sitesi No:77
Efeler / Aydın
0553 081 65 58
CNS Periyodik Kontrol ile güvenli, hızlı ve yönetmeliğe uygun teknik kontrol hizmeti alın.
